ประเภทของกระดาษ

ประเภทของกระดาษ
การเรียกชื่อกระดาษในภาษาไทย จะเป็นคำนามรวมสำหรับวัสดุที่ผลิตจากเยื่อหรือเส้นใยของพืช อันที่จริงศัพท์เทคนิคที่ใช้เรียกวัสดุนี้มีหลายคำ ซึ่งแบ่งตามความหนาหรือความแข็งแรง
Paper หมายถึง วัสดุที่ได้จากการสานอัดแน่นของเส้นใยจากพืชจนเป็นแผ่นบาง โดยทั่วไปมีความหนาไม่เกิน 0.012 นิ้ว หรือน้ำหนักมาตรฐาน (Basis Weight) ไม่เกิน 225 กรัมต่อตารางเมตร
Paperboard หมายถึง กระดาษแข็ง มีความหนามากกว่า 0.012 นิ้ว
Solid Fiberboard หมายถึง กระดาษที่ได้จาก Paperboard หลาย ๆ ชั้นประกบติดกัน และมีความแข็งแรงกว่า Paperboard
Corrugated Fiberboard หมายถึง กระดาษลูกฟูก ได้จาก Paperboard หลายชั้น ประกอบด้วยกระดาษผิวหน้า (Liner) และลอนลูกฟูก (Corrugated Medium) เรียงประกบติดสลับชั้นกัน
การแบ่งประเภทกระดาษตามลักษณะการใช้งาน สามารถแบ่งได้เป็น 7 ประเภท ดังต่อไปนี้
1. กระดาษคราฟท์ (Kraft Paper) หรือกระดาษเหนียว หมายถึง กระดาษที่ผลิตจากเยื่อซัลเฟตหรือเยื่อคราฟท์ล้วน ๆ หรือต้องมีเยื่อคราฟท์อย่างน้อยร้อยละ 80 กระดาษคราฟท์ที่ใช้งานทั่วไปมีทั้งประเภทไม่ฟอกสี ( กระดาษสีน้ำตาล ) สำหรับการใช้งานที่ต้องการความแข็งแรงสูง และกระดาษคราฟท์ฟอกสีเพื่อความสวยงาม หรือเพื่อผลิตเป็นกระดาษสีสันต่าง ๆ นิยมใช้กระดาษ - เหนียวทำถุงเพื่อการขนส่ง และห่อผลิตภัณฑ์ทั่วไป
2. กระดาษเหนียวชนิดยืด (Stretchable Paper) หมายถึง กระดาษเหนียวที่ปรับปรุงให้สามารถยืดตัวได้มากกว่าปกติ จึงสามารถทนทานแรงดึงได้สูงกว่ากระดาษเหนียวธรรมดา นิยมใช้ทำถุงเพื่อการขนส่ง
3. กระดาษแข็งแรงขณะเปียก (Wet Strength Paper) หมายถึง กระดาษเหนียวที่เติมเมลา - มีนฟอร์มอลดีไฮด์ (Melamine Formaldehyde) หรือยูเรียฟอร์มอลดีไฮด์ (Urea Formaldehyde) เพื่อเพิ่มความแข็งแรงให้กระดาษแม้ขณะเปียก นิยมให้ห่อผลิตภัณฑ์ที่มีความชื้นสูง และใช้ทำถุงเพื่อการขนส่งที่มีโอกาสเปียกน้ำสูง
4. กระดาษกันไขมัน (Greaseproof Paper) เป็นกระดาษที่ผลิตจากเยื่อที่ผ่านการตีป่นเป็นเวลานานจนเส้นใยกระจาย และบวมน้ำมากเป็นพิเศษ ทำให้กระดาษมีความหนาแน่นสูง จึงป้องกันการซึมผ่านของไขมันได้ดี นิยมใช้ห่อผลิตภัณฑ์อาหารที่มีไขมันสูง และชิ้นส่วนอะไหล่ที่มีน้ำมันเคลือบกันสนิม
5. กระดาษกลาซีน (Glassine) ทำจากกระดาษกันไขมันที่ผ่านการรีดเรียบร้อยด้วยลูกกลิ้งภายใต้อุณหภูมิสูง ๆ ขณะกระดาษเปียกชื้น ทำให้ความหนาแน่นของกระดาษเพิ่มขึ้น และยังมีการขัดผิว ทำให้กระดาษกลาซีนมีเนื้อแน่นและผิวเรียบมันวาว นิยมใช้ห่อผลิตภัณฑ์ที่มีไขมันสูง
6. กระดาษทิชชู (Tissue Paper) หมายถึง กระดาษที่มีความนุ่มและบางเป็นพิเศษน้ำหนักมาตรฐานประมาณ 17 – 30 กรัมต่อตารางเมตร นิยมใช้ห่อผลิตภัณฑ์ที่ต้องการป้องกันรอยขูดขีดผิว ห่อของขวัญ หรือห่อผลิตภัณฑ์ที่มีมูลค่าสูงเป็นการช่วยเสริมความสวยงามและความพิถีพิถัน เช่น น้ำหอม นาฬิกา และเครื่องประดับ เป็นต้น
7. กระดาษพาร์ชเมนต์ (Parchment Paper) เป็นกระดาษที่ผ่านกระบวนการผลิตพิเศษ โดยการจุ่มกระดาษในกรดซัลฟิวริกเข้มข้นเป็นเวลาสั้น ๆ แล้วนำไปล้างและทำให้เป็นกลางก่อนจะนำไปอบรีดให้แห้ง กระดาษนี้จะมีคุณสมบัติป้องกันการซึมผ่านของไขมันได้เป็นอย่างดี นิยมใช้บรรจุผลิตภัณฑ์อาหาร

Molding Inserts (en)

Molding Inserts

Metal inserts can be also be injection molded into the workpiece. For large volume parts the inserts are placed in the mold using automated machinery. An advantage of using automated components is that the smaller size of parts allows a mobile inspection system that can be used to examine multiple parts in a decreased amount of time. In addition to mounting inspection systems on automated components, multiple axial robots are also capable of removing parts from the mold and place them in latter systems that can be used to ensure quality of multiple parameters. The ability of automated components to decrease the cycle time of the processes allows for a greater output of quality parts.
Specific instances of this increased efficiency include the removal of parts from the mold immediately after the parts are created and use in conjunction with vision systems. The removal of parts is achieved by using robots to grip the part once it has become free from the mold after in ejector pins have been raised. The robot then moves these parts into either a holding location or directly onto an inspection system, depending on the type of product and the general layout of the rest of the manufacturer's production facility. Visions systems mounted on robots are also an advancement that has greatly changed the way that quality control is performed in insert molded parts. A mobile robot is able to more precisely determine the accuracy of the metal component and inspect more locations in the same amount of time as a human inspector

Lubrication and Cooling

Lubrication and Cooling

Obviously, the mold must be cooled in order for the production to take place. Because of the heat capacity, inexpensiveness, and availability of water, water is used as the primary cooling agent. To cool the mold, water can be channeled through the mold to account for quick cooling times. Usually a colder mold is more efficient because this allows for faster cycle times. However, this is not always true because crystalline materials require the opposite: a warmer mold and lengthier cycle time

Molding trial

Molding trial


When filling a new or unfamiliar mold for the first time, where shot size for that mold is unknown, a technician/tool setter usually starts with a small shot weight and fills gradually until the mold is 95 to 99% full. Once this is achieved a small amount of holding pressure will be applied and holding time increased until gate freeze off (solidification time) has occurred. Gate solidification time is an important as it determines cycle time, which itself is an important issue in the economics of the production process.[36] Holding pressure is increased until the parts are free of sinks and part weight has been achieved. Once the parts are good enough and have passed any specific criteria, a setting sheet is produced for people to follow in the future. The method to setup an unknown mold the first time can be supported by installing cavity pressure sensors. To see how much the cavities are filled the pressure in the cavity gives a good indication for. Once the mold is set up the first time modern monitoring systems can save a reference curve of the cavity pressure. With that it is possible to reproduce the same part quality on another molding machine within a short setup time.

Injection Process Troubleshooting (en)

Optimal process settings are critical to influencing the cost, quality, and productivity of plastic injection molding. The main trouble in injection molding is to have a box of good plastics parts contaminated with scrap. For that reason process optimization studies have to be done and process monitoring has to take place. To have a constant filling rate in the cavity the switch over from injection phase to the holding phase can be made based on a cavity pressure level.


Having a stable production window the following issues are worth to investigate:

The Metering phase can be optimized by varying screw turns per minute and backpressure. Variation of time needed to reload the screw gives an indication of the stability of this phase.

Injection speed can be optimized by pressure drop studies between pressure measured in the Nozzle (alternatively hydraulic pressure) and pressure measured in the cavity. Melted material with a lower viscosity has less pressure loss from nozzle to cavity than material with a higher viscosity. Varying the Injection speed changes the sheer rate. Higher speed = higher sheer rate = lower viscosity. Pay attention increasing the mold and melt temperature lowers the viscosity but lowers the sheer rate too.

Gate seal or gate freeze / sink mark / weight and geometry studies have the approach to prevent sink marks and geometrical faults. Optimizing the high and duration of applied holding pressure based on cavity pressure curves is the appropriate way to go. The thicker the part the longer the holding pressure applied. The thinner the part the shorter the holding pressure applied.

Cooling time starts once the injection phase is finished. The hotter the melted plastics the longer the cooling time the thicker the part produced the longer the cooling time.

Mold Design

Mold Design

Standard two plates tooling – core and cavity are inserts in a mold base – "Family mold" of 5 different partsThe mold consists of two primary components, the injection mold (A plate) and the ejector mold (B plate). Plastic resin enters the mold through a sprue in the injection mold, the sprue bushing is to seal tightly against the nozzle of the injection barrel of the molding machine and to allow molten plastic to flow from the barrel into the mold, also known as cavity The sprue bushing directs the molten plastic to the cavity images through channels that are machined into the faces of the A and B plates. These channels allow plastic to run along them, so they are referred to as runners. The molten plastic flows through the runner and enters one or more specialized gates and into the cavity geometry to form the desired part.
The amount of resin required to fill the sprue, runner and cavities of a mold is a shot. Trapped air in the mold can escape through air vents that are ground into the parting line of the mold. If the trapped air is not allowed to escape, it is compressed by the pressure of the incoming material and is squeezed into the corners of the cavity, where it prevents filling and causes other defects as well. The air can become so compressed that it ignites and burns the surrounding plastic material. To allow for removal of the molded part from the mold, the mold features must not overhang one another in the direction that the mold opens, unless parts of the mold are designed to move from between such overhangs when the mold opens (utilizing components called Lifters).
Sides of the part that appear parallel with the direction of draw (The axis of the cored position (hole) or insert is parallel to the up and down movement of the mold as it opens and closes) are typically angled slightly with (draft) to ease release of the part from the mold. Insufficient draft can cause deformation or damage. The draft required for mold release is primarily dependent on the depth of the cavity: the deeper the cavity, the more draft necessary. Shrinkage must also be taken into account when determining the draft required.[18] If the skin is too thin, then the molded part will tend to shrink onto the cores that form them while cooling, and cling to those cores or part may warp, twist, blister or crack when the cavity is pulled away.
The mold is usually designed so that the molded part reliably remains on the ejector (B) side of the mold when it opens, and draws the runner and the sprue out of the (A) side along with the parts. The part then falls freely when ejected from the (B) side. Tunnel gates, also known as submarine or mold gate, is located below the parting line or mold surface. The opening is machined into the surface of the mold on the parting line. The molded part is cut (by the mold) from the runner system on ejection from the mold. Ejector pins, also known as knockout pin, is a circular pin placed in either half of the mold (usually the ejector half) which pushes the finished molded product, or runner system out of a mold.
The standard method of cooling is passing a coolant (usually water) through a series of holes drilled through the mold plates and connected by hoses to form a continueous pathway. The coolant absorbs heat from the mold (which has absorbed heat from the hot plastic) and keeps the mold at a proper temperature to solidify the plastic at the most efficient rate.
To ease maintenance and venting, cavities and cores are divided into pieces, called inserts, and sub-assemblies, also called inserts, blocks, or chase blocks. By substituting interchangeable inserts, one mold may make several variations of the same part.
More complex parts are formed using more complex molds. These may have sections called slides, that move into a cavity perpendicular to the draw direction, to form overhanging part features. When the mold is opened, the slides are pulled away from the plastic part by using stationary “angle pins” on the stationary mold half. These pins enter a slot in the slides and cause the slides to move backward when the moving half of the mold opens. The part is then ejected and the mold closes. The closing action of the mold causes the slides to move forward along the angle pins.
Some molds allow previously molded parts to be reinserted to allow a new plastic layer to form around the first part. This is often referred to as overmolding. This system can allow for production of one-piece tires and wheels.
2-shot or multi-shot molds are designed to "overmold" within a single molding cycle and must be processed on specialized injection molding machines with two or more injection units. This process is actually an injection molding process performed twice. In the first step, the base color material is molded into a basic shape. Then the second material is injection-molded into the remaining open spaces. That space is then filled during the second injection step with a material of a different color.
A mold can produce several copies of the same parts in a single "shot". The number of "impressions" in the mold of that part is often incorrectly referred to as cavitation. A tool with one impression will often be called a single impression(cavity) mold. A mold with 2 or more cavities of the same parts will likely be referred to as multiple impression (cavity) mold. Some extremely high production volume molds (like those for bottle caps) can have over 128 cavities.
In some cases multiple cavity tooling will mold a series of different parts in the same tool. Some toolmakers call these molds family molds as all the parts are related

Injection Equipment (en)

Injection molding machines consist of a material hopper, an injection ram or screw-type plunger, and a heating unit.[2] They are also known as presses, they hold the molds in which the components are shaped. Presses are rated by tonnage, which expresses the amount of clamping force that the machine can exert. This force keeps the mold closed during the injection process. Tonnage can vary from less than 5 tons to 6000 tons, with the higher figures used in comparatively few manufacturing operations. The total clamp force needed is determined by the projected area of the part being molded. This projected area is multiplied by a clamp force of from 2 to 8 tons for each square inch of the projected areas. As a rule of thumb, 4 or 5 tons/in2 can be used for most products. If the plastic material is very stiff, it will require more injection pressure to fill the mold, thus more clamp tonnage to hold the mold closed.[10] The required force can also be determined by the material used and the size of the part, larger parts require higher clamping force.[11]


Mold
Mold or die are the common terms used to describe the tooling used to produce plastic parts in molding.
Traditionally, molds have been expensive to manufacture. They were usually only used in mass production where thousands of parts were being produced. Molds are typically constructed from hardened steel, pre-hardened steel, aluminium, and/or beryllium-copper alloy. The choice of material to build a mold from is primarily one of economics, steel molds generally cost more to construct, but their longer lifespan will offset the higher initial cost over a higher number of parts made before wearing out. Pre-hardened steel molds are less wear resistant and are used for lower volume requirements or larger components. The steel hardness is typically 38-45 on the Rockwell-C scale. Hardened steel molds are heat treated after machining. These are by far the superior in terms of wear resistance and lifespan. Typical hardness ranges between 50 and 60 Rockwell-C (HRC). Aluminium molds can cost substantially less, and when designed and machined with modern computerized equipment, can be economical for molding tens or even hundreds of thousands of parts. Beryllium copper is used in areas of the mold which require fast heat removal or areas that see the most shear heat generated.[12] The molds can be manufactured by either CNC machining or by using Electrical Discharge Machining processes

Examples of Polymers Best Suited for the Process (en)

Examples of Polymers Best Suited for the Process

Most polymers may be used, including all thermoplastics, some thermosets, and some elastomers.[7] In 1995 there were approximately 18,000 different materials available for injection molding and that number was increasing at an average rate of 750 per year. The available materials are alloys or blends of previously developed materials meaning that product designers can choose from a vast selection of materials, one that has exactly the right properties. Materials are chosen based on the strength and function required for the final part but also each material has different parameters for molding that must be taken into account.[8] Common polymers like Epoxy and phenolic are examples of thermosetting plastics while nylon, polyethylene, and polystyrene are thermoplastic

Applications (en)

Injection molding is used to create many things such as wire spools, packaging, bottle caps, automotive dashboards, pocket combs, and most other plastic products available today. Injection molding is the most common method of part manufacturing. It is ideal for producing high volumes of the same object.[5] Some advantages of injection molding are high production rates, repeatable high tolerances, the ability to use a wide range of materials, low labour cost, minimal scrap losses, and little need to finish parts after molding. Some disadvantages of this process are expensive equipment investment, potentially high running costs, and the need to design moldable parts

Injection Introduce (en)

Introduce Of Injection molding
Injection molding (British English: moulding) is a manufacturing process for producing parts from both thermoplastic and thermosetting plastic materials. Material is fed into a heated barrel, mixed, and forced into a mold cavity where it cools and hardens to the configuration of the mold cavity.[1] After a product is designed, usually by an industrial designer or an engineer, molds are made by a moldmaker (or toolmaker) from metal, usually either steel or aluminium, and precision-machined to form the features of the desired part. Injection molding is widely used for manufacturing a variety of parts, from the smallest component to entire body panels of cars.

The first man-made plastic was invented in Britain in 1851 by Alexander Parkes. He publicly demonstrated it at the 1862 International Exhibition in London, calling the material he produced "Parkesine." Derived from cellulose, Parkesine could be heated, molded, and retain its shape when cooled. It was, however, expensive to produce, prone to cracking, and highly flammable.
In 1868, American inventor John Wesley Hyatt developed a plastic material he named Celluloid, improving on Parkes' invention so that it could be processed into finished form. Together with his brother Isaiah, Hyatt patented the first injection molding machine in 1872.[3] This machine was relatively simple compared to machines in use today. It worked like a large hypodermic needle, using a plunger to inject plastic through a heated cylinder into a mold. The industry progressed slowly over the years, producing products such as collar stays, buttons, and hair combs.
The industry expanded rapidly in the 1940s because World War II created a huge demand for inexpensive, mass-produced products. In 1946, American inventor James Watson Hendry built the first screw injection machine, which allowed much more precise control over the speed of injection and the quality of articles produced. This machine also allowed material to be mixed before injection, so that colored or recycled plastic could be added to virgin material and mixed thoroughly before being injected. Today screw injection machines account for the vast majority of all injection machines. In the 1970s, Hendry went on to develop the first gas-assisted injection molding process, which permitted the production of complex, hollow articles that cooled quickly. This greatly improved design flexibility as well as the strength and finish of manufactured parts while reducing production time, cost, weight and waste.
The plastic injection molding industry has evolved over the years from producing combs and buttons to producing a vast array of products for many industries including automotive, medical, aerospace, consumer products, toys, plumbing, packaging, and construction.

การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ

การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ ( Acceptance Sampling )

ในที่นี้ จะขอกล่าวการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับแบบสั้น ๆ การสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับที่ใช้กันโดยทั่วไป จะมีอยู่ด้วยกันหลายประเภท เช่น การสุ่มตัวอย่างเชิงเดี่ยว (Single Sample Plan) การสุ่มตัวอย่างเชิงคู่ (Double Sample Plan) การสุ่มตัวอย่างเชิงซ้อน (Multiple Sample Plan) เป็นต้น จากที่กล่าวมาแล้วข้างต้น ที่ว่าการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับมีไว้ เพื่อจะใช้กับขั้นตอนที่ 1 คือ การควบคุมคุณภาพวัตถุดิบ หรือชิ้นส่วนที่ใช้ในการผลิต และขั้นตอนที่ 3 คือ การควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ หรือสินค้าก่อนส่งออกจำหน่าย สำหรับการสุ่มตัวอย่าง เพื่อการยอมรับเป็นการตรวจสอบที่ช่วยในการตัดสินใจที่จะยอมรับวัตถุดิบที่จะนำเข้าสู่กระบวนการผลิต หรือเพื่อการส่งออกจำหน่ายนั้นหรือไม่ เราจะทำการตรวจสอบโดยการสุ่มจากของที่ส่งมาทั้งหมด (โดยปกติในการจัดซื้อวัตถุดิบ เพื่อนำมาใช้ในการผลิตและสินค้าที่ผลิตออกมาจากโรงงานจะถูกแบ่งออกเป็นกลุ่ม ๆ เรียกว่า ล็อท ( lot )) แล้วจึงทำการตวจสอบคุณภาพของสินค้า เพื่อจะได้ตัดสินใจว่าจะยอมรับสินค้านั้น ๆ ทั้งล็อทหรือไม่

ประเภทของแผนภูมิควบคุม

ประเภทของแผนภูมิควบคุม

แผนภูมิควบคุมแบ่งเป็น 2 ประเภท โดยจำแนกตามลักษณะการวัดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ดังนี้
1.) แผนภูมิควบคุมประเภทตัวแปร ( Control Chart for Variable ) เป็นแผนควบคุมที่ใช้สำหรับการวัดคุณภาพผลิตภัณฑ์โดยการชั่ง ตวง วัด เป็นค่าที่ต่อเนื่อง เช่น น้ำหนัก ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง อายุการใช้งาน เป็นต้น แผนภูมิประเภทนี้ที่นิยมกันมากที่สุดมี 2 ชนิด คือ แผนภูมิควบคุมค่าเฉลี่ย (`X -Chart ) และแผนควบคุมค่าพิสัย ( R - Chart ) ซึ่งแผนภูมิทั้ง 2 มักใช้ร่วมกัน ทั้งนี้ เนื่องจากเพื่อควบคุมการกระจายการผลิตและควบคุมค่าเฉลี่ย ถ้าเราพิจารณาแผนภูมิจะทราบว่า ค่าการกระจายของกระบวนการผลิตอยู่ในการควบคุม ก็ต่อเมื่อไม่มีจุดใดของค่าเฉลี่ยและค่าพิสัยตกอยู่นอกการควบคุม นั่นคือ ถ้ากราฟที่ได้จากการลงจุดแล้วมีลักษณะดัง 4 ลักษณะข้างต้นก็แสดงว่ากระบวนการผลิตอยู่นอกเหนือการควบคุม ถ้าเป็นเช่นนี้แล้ว จึงค่อยดำเนินการตรวจสอบถึงสาเหตุของกระบวนการต่อไป
2.) แผนภูมิควบคุมประเภทลักษณะประจำ ( Control Chart for Attribute ) เป็นแผนภูมิที่ใช้สำหรับควบคุมกระบวนการผลิตที่มีการตรวจวัดคุณภาพผลิตภัณฑ์ โดยการนับ เช่น จำนวนของเสียหรือชำรุด จำนวนรอยตำหนิ แผนภูมิประเภทนี้ มี 2 ชนิด คือ 1. แผนภูมิควบคุมสัดส่วนของเสีย ( Proportion Defective Control Chart : P-Chart ) เป็นแผนภูมิควบคุมสำหรับการวัดคุณภาพผลิตภัณฑ์ โดยวิธีนับจำนวนของเสีย หรือชิ้นงานชำรุดจากสายงานผลิต 2. แผนภูมิควบคุมรอยตำหนิ ( Control Chart for the Number of Defective : C-Chart ) เป็นแผนภูมิควบคุมสำหรับการวัดคุณภาพผลิตภัณฑ์ โดยใช้ในกรณีที่ควบคุมคุณภาพทำโดยการนับจำนวนรอยตำหนิของผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นในแต่ละชิ้นแต่ละกลุ่ม เช่น นับจำนวนรอยตำหนิที่เกิดขึ้นในสังกะสีแต่ละแผ่น นับจำนวนรอยตำหนิที่เกิดขึ้นในแผ่นไม้อัด 20 แผ่น เป็นต้น

สาเหตุความผันแปรของขบวนการ

สาเหตุของความผันแปร

โดยปกติทั่วไปแล้ว กระบวนการผลิตต่าง ๆ ถึงแม้ว่าเราจะทำการควบคุมการผลิตเป็นอย่างดี มันก็ยังสามารถเกิดความแปรผัน ( Variable ) ขึ้นได้ เช่น ในการผลิตนมกระป๋อง 2 กระป๋อง เมื่อบรรจุใส่ภาชนะน้ำหนักที่ได้ของทั้ง 2 กระป๋องที่ได้รับการบรรจุจากเครื่องเดียวกันก็ย่อมไม่เท่ากันพอดี ซึ่งความแปรผันที่เกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์นั้นมาจากสาเหตุ 2 ประการ คือ

1. สาเหตุที่เป็นปกติวิสัยหรือสาเหตุโดยบังเอิญ ( Chance Cause ) เป็นความแปรผันที่เกิดขึ้นโดยบังเอิญจากสาเหตุตามธรรมชาติที่ควบคุมไม่ให้เกิดขึ้นได้ยาก เช่น การเปลี่ยนแปลงความชื้น อุณหภูมิ หรือกระแสไฟฟ้า เป็นต้น

2. สาเหตุที่ระบุได้หรือกำจัดได้ ( Assignable Cause ) เป็นความผันแปรที่เกิดจากความผิดปกติ หรือความผิดพลาด ความชำรุดของปัจจัยการผลิตต่าง ๆ ที่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ ที่ไม่ใช่เป็นธรรมชาติของการผลิต เช่น การปฏิบัติของคนงาน การผิดปกติของเครื่องจักร เป็นต้น ซึ่งสาเหตุเหล่านี้จะอยู่นอกการควบคุม ( Out of control )

การควบคุมเชิงสถิติ

การควบคุมคุณภาพเชิงสถิติ

จากที่ทราบว่าหลักการทางสถิติเป็นที่รู้จักกันอย่างแพร่หลายและมีความสำคัญต่อแวดวงต่าง ๆ ซึ่งได้นำไปประยุกต์ใช้กันอย่างมากมาย ไม่เว้นแม้แต่ใช้ในการประกอบธุรกิจเกี่ยวกับการผลิต ทั้งนี้ เพราะในการผลิตผลิตภัณฑ์หรือสินค้าออกมาแต่ละชนิด เพื่อให้การจำหน่ายเป็นไปได้ด้วยดีเหมาะสมกับราคาก็ต้องมีการควบคุมคุณภาพของสินค้านั้น ๆ
หลักการทางสถิติมีความสำคัญมากมายและสามารถใช้ได้หลายด้าน และเมื่อกล่าวถึง การควบคุมคุณภาพการผลิต ก็จะใช้เครื่องมือทางสถิติเป็นส่วนหนึ่งในการควบคุมคุณภาพ นั่นคือ ประกอบด้วย แผนภูมิควบคุม ( Control chart ) และการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับ ( Acceptance sampling )

การควบคุมคุณภาพการผลิต มี 3 ขั้นตอน
1. การควบคุมคุณภาพวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนที่ใช้ในการผลิต
2. การควบคุมคุณภาพระหว่างการผลิต
3. การควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์หรือสินค้าก่อนส่งออกจำหน่าย

โดยที่แผนภูมิควบคุมจะใช้ในขั้นตอนที่ 2 ส่วนการสุ่มตัวอย่างเพื่อการยอมรับจะใช้กับขั้นตอนที่ 1 และ 3

การบริหารคุณภาพ

การบริหารคุณภาพ (Quality Management)

ตามนิยามของ ISO 8402 : 1994
“Quality Management is all activities of the overall management function that determine the Quality Policy, objectives and responsibilities, and implement them by means such as quality planning, quality control, quality assurance, and quality improvement within the quality system”
การบริหารคุณภาพ คือ กระบวนการจัดการทั้งปวง ภายในระบบคุณภาพที่กำหนดนโยบายคุณภาพ วัตถุประสงค์ด้านคุณภาพ และความรับผิดชอบ แล้วนำไปปฏิบัติโดยวิธีการต่างๆ เช่น การวางแผนด้านคุณภาพ, การควบคุมคุณภาพ, การประกันคุณภาพ และการพัฒนาคุณภาพ

วงจรคุณภาพ

วงจรคุณภาพ (Quality Loop)

ตาม ISO 9004-1 เริ่มจากความต้องการของลูกค้า โดยกิจกรรมที่จำเป็นต่อคุณภาพของสินค้าและบริการมีดังนี้
1. การตลาดและการสำรวจตลาด(Marketing and market research)
2. การออกแบบและการพัฒนาผลิตภัณฑ์ (Design/Specification engineer)
3. การจัดหา จัดซื้อ (Procurement)
4. การวางแผนและพัฒนากระบวนการ (Process planning and development)
5. การดำเนินการผลิต (Production)
6. การตรวจสอบและทดสอบ (Inspection testing and examination)
7. การบรรจุและจัดเก็บ (Packaging and storage)
8. การขายและจัดจำหน่าย (Sales and distribution)
9. การติดตั้งและใช้งาน ( Installation and operation)
10. การซ่อมบำรุง (Technical assistant and maintenance)
11. การทำลายหลังใช้งาน (Disposal after use)

ลูกค้าซื้ออะไร??

คุณภาพสองชนิดที่ลูกค้าตัดสินใจซื้อ

การพยายามกำหนดหรือให้คำนิยามเกี่ยวกับคุณภาพดังกล่าวมาแล้วทั้งหมดนั้น เป็นเรื่องมุ่งเน้นในเชิงวิชาการมากกว่าที่จะนำไปใช้ประโยชน์ในการปฏิบัติการทางธุรกิจ แต่ถึงกระนั้นก็ยังมีผู้รู้ได้ให้คำอธิบายลักษณะของคุณภาพที่ลูกค้าตัดสินใจซื้อ ซึ่งแสดงถึงลักษณะของคุณภาพที่สามารถเห็นเป็นรูปธรรม นำไปใช้ประโยชน์ในทางปฏิบัติเพื่อแย่งชิงและรักษาจำนวนลูกค้า อันเป็นการดำเนินการที่สำคัญทางธุรกิจได้จริง คำอธิบายที่ว่านี้กล่าวครอบคลุมลักษณะของคุณภาพเอาไว้สองทาง ดังนี้

1. คุณภาพที่พึงต้องมี (Must be Quality)
หมายถึง คุณภาพที่ต้องมีอยู่อย่างครบถ้วนเป็นปกติถ้าหากไม่มีคุณภาพอย่างนี้ในสินค้าเมื่อใดแล้ว ลูกค้าจะไม่ซื้ออย่างแน่นอน เพราะไม่ปกติ ถึงแม้ว่าจะมีคุณภาพชนิดนี้อยู่แล้วก็ไม่มีใครยืนยันได้ว่าลูกค้าจะซื้อหรือไม่ เพราะทุกคนถือว่าเป็นสภาพปกติที่จะต้องมีคุณภาพชนิดนี้อยู่ในตัวสินค้า
2. คุณภาพที่จูงใจซื้อ (Attractive Quality)
หมายถึง คุณภาพที่โดยปกติจะไม่มีคุณภาพชนิดนี้อยู่ในตัวสินค้า แต่ถ้าหากมี ก็จะจูงใจลูกค้าให้เกิดความสนใจที่จะซื้อขึ้นมาได้

แนวคิดด้านคุณภาพพัฒนาจากการตรวจสอบ (Inspection) การควบคุมคุณภาพ (Quality Control) ไปสู่การประกันคุณภาพ (Quality Assurance) และการบริหารคุณภาพ (Quality Management)

ความเข้าใจคลาดเคลื่อนเกี่ยวกับคุณภาพ

ความเข้าใจที่ผิดพลาด
ของคุณภาพดีต้องมีราคาแพง
คุณภาพเป็นหน้าที่ของฝ่าย QC
ถ้ามีของเสียมากต้องเพิ่มการตรวจสอบให้มากขึ้น
คุณภาพดี หมายถึง เกรดสูงกว่า
คนงานคือ 80% ของปัญหาคุณภาพ
เครื่องจักรทันสมัย คุณภาพก็มาเอง
คุณภาพเป็นเรื่องของโชคชะตา

ความเข้าใจที่ถูกต้องทำงานอย่างมีคุณภาพ ต้นทุนต่ำที่สุด
คุณภาพเป็นหน้าที่ของทุกฝ่าย
ถ้าผลิตของเสียมาก ควรต้องใส่ใจการผลิตให้มากขึ้น
คุณภาพไม่เกี่ยวกับเกรดของสินค้า
กว่า 80% ของปัญหาคุณภาพมาจากผู้บริหาร
คนที่คุณภาพดี ย่อมผลิตของดี
คุณภาพเป็นเรื่องของการจัดการที่ดี

แนวความคิดเรื่องคุณภาพ

แนวคิดเรื่องคุณภาพ

ความจริงแล้วแนวคิดพื้นฐานเรื่องการจัดการด้านคุณภาพมีมาตั้งแต่สมัยโบราณแล้ว เช่น ในจีน สมัยราชวงศ์ Zhou
(1000 ถึง 500 ปีก่อนคริสตกาล) มีการจัดตั้งหน่วยงานขึ้นห้าแผนก เพื่อดูแลเกี่ยวกับการผลิต เช่น การจัดเก็บ การผลิต การประกอบ การตรวจสอบ เป็นต้น งานผลิตในสมัยโบราณจะอาศัยทักษะของช่างฝีมือ จึงมีการจารึกชื่อของช่างลงบนชิ้นงาน เช่น บนอาวุธโลหะ หากพบว่างานชิ้นไหนไม่ได้คุณภาพ ก็จะดูชื่อว่าใครเป็นผู้ผลิตและช่างฝีมือผู้นั้นก็จะถูกลงโทษ
การปฏิวัติอุตสาหกรรมในยุโรป (ค.ศ.ที่ 18) จุดประกายให้เกิดการจัดการด้านคุณภาพยุคใหม่ ประเด็นสำคัญของการปฏิวัติอุตสาหกรรมครั้งนี้คือ เปลี่ยนจากการผลิตที่ใช้แรงงานคนมาเป็นการใช้เครื่องจักรและผลิตในปริมาณมาก (Mass production) ความสม่ำเสมอของคุณภาพสินค้าจึงเป็นสิ่งจำเป็น การจัดการคุณภาพในช่วงแรกๆ มักเป็นการตรวจสอบและคัดของเสียทิ้งไป แต่วิธีนี้มีข้อเสียคือ ความสิ้นเปลือง
ในคริสตศตวรรษที่ 19 มีนักคิดด้านคุณภาพมากมาย เช่น
- ปี ค.ศ.1924 W.A.Shewhart เขียนหนังสือ The Economic Control of the Quality of Manufacturing Product ซึ่งมีเนื้อหาเกี่ยวกับทฤษฎีการควบคุมคุณภาพ การควบคุมกระบวนการโดยแผนภูมิควบคุม (Control Chart)
- ปี 1950 Dr. W.E.Deming เดินทางไปบรรยายเรื่อง Statistical Control of Quality ที่ประเทศญี่ปุ่น และในปี 1952 Dr.J.M.Juran ก็ไปบรรยายเรื่อง Quality Management ซึ่งก่อให้เกิดการตื่นตัวและพัฒนาทางด้านคุณภาพอย่างกว้างขวางในญี่ปุ่น
- หลังสงครามโลกครั้งที่ 2 Dr. G.Taguchi วิศวกรชาวญี่ปุ่น พัฒนาเทคนิคที่เรียกว่า Taguchi Method ซึ่งเป็นเทนนิควิธีการที่ช่วยให้ผลิตสินค้าได้ตรงกับเป้าหมายมากที่สุด เกิดความสูญเสียน้อยที่สุด ด้วยการปรับค่าตัวแปรต่างๆที่มีผลต่อการผลิตอย่างเหมาะสม

SPC กับระบบคุณภาพ

SPC เป็นส่วนหนึ่งของข้อกำหนดที่ 8.1 ของ ISO 9001:2000 และเป็นข้อบังคับของ TS 16949 ซึ่งการควบคุมกระบวนการเป็นการควบคุมและลดความผันแปร (variation) ที่เกิดจากปัจจัยต่างๆ ได้แก่ ทักษะของผู้ปฏิบัติงาน เครื่องจักรและอุปกรณ์ วัตถุดิบ และวิธีการ ความผันแปรเป็นอุปสรรคของการทำให้ผลลัพธ์ที่ได้เบี่ยงเบนไปจากผลลัพธ์ที่ได้ตั้งใจไว้หรือทำให้ได้คุณภาพที่ไม่ตรงตามความต้องการของลูกค้าหรือตามความประสงค์ของเจ้าของกระบวนการ ซึ่งส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์หรือบริการ หลักการของ SPC ก็คือ คุณภาพของผลลัพธ์ได้มาจากการสร้างคุณภาพที่กระบวนการมากกว่าการมุ่งเน้นการตรวจสอบผลลัพธ์เพียงอย่างเดียว โดยการใช้กลวิธีทางสถิติที่เหมาะสมกับปัจจัย ระดับคุณภาพที่เป็นอยู่ และสภาพแวดล้อมการทำงาน
แนวทางการฝึกอบรมจะเน้นการอธิบายกลวิธีทางสถิติต่างๆที่เกี่ยวข้องให้เข้าใจง่าย นำกรณีหรือปัญหาที่เกิดขึ้นจากการทำงานจริงเป็นกรณีศึกษา และมั่นใจว่า ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการควบคุมกระบวนการได้ ซึ่งเทคนิคของ SPC นี้ ไม่เพียงนำไปใช้ได้กับกระบวนการผลิตเท่านั้น หากแต่ยังสามารถนำไปใช้ได้กับงานบริการต่างๆได้อีกด้วย
วิธีการฝึกอบรมและระยะเวลาฝึกอบรมจะมีการปรับให้เหมาะสมกับสภาพปัจจุบันขององค์กร เช่น เน้นการจัดวางระบบและการนำไปใช้สำหรับองค์กรที่ยังไม่เคยใช้หรือยังไม่คุ้นกับ SPC ส่วนองค์กรที่มีการใช้ SPC อยู่แล้วจะเน้นเป็นเรื่องๆที่องค์กรต้องการเสริมความแข็งแกร่ง

สถิติพื้นฐาน

การควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ Statistical Process Control (SPC)

การควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ SPC คือการนำศาสตร์ที่ว่าด้วยเรื่องการตัดสินใจมาใช้เพื่อเฝ้าดู (Monitoring) ตอบสนอง (Corrective action)และ บันทึก(Documentation) ผลต่อสิ่งผิดปกติ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต อันได้แก่เรื่องของวัตถุดิบ บุคลากร เครื่องจักร วิธีการผลิต รวมถึงสภาพแวดล้อมโดยลักษณะการประยุกต์ใช้นั้นกระทำโดยการนำข้อมูล ที่เก็บได้ในอดีต จากสายงานการผลิตที่ ปราศจากสิ่งผิดปกติมาวิเคราะห์และคำนวณหาเส้นควบคุมเพื่อใช้เป็นบรรทัดฐานในการเตือนความผิดปกติของข้อมูล ที่เกิดขึ้นในปัจจุบันหรืออนาคตซึ่งจะก่อให้เกิดการพัฒนาและปรับปรุงกระบวนการ และ คุณภาพของสินค้า ณ.เวลานั้นๆได้

ในอีกแง่มุมหนึ่งการควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ จะเป็นเครื่องมือหรือภาพสะท้อนของกระบวนการที่เกิดขึ้นจริง ซึ่งเปรียบเสมือนภาพถ่ายขงอกระบวนการ ซึ่งสามารถนำไปวิเคราะห์และขจัดสิ่งผิดปกติ ที่เกิดขึ้นจากสายงานการผลิตได้

สำหรับการควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ (SPC ) นั้นสามารถนำไปใช้งานได้ทั้งอุตสาหกรรมและธุระกิจบริการ แต่ที่ใช้งานอย่างชัดเจนคือกลุ่มอุตสาหกรรม ซึ่งสามารถจำแนกเป็นประเภทต่าง ๆ ได้อย่างคร่าว ๆ ดังนี้ คือกลุ่มอุตสาหกรรมอิเลคทรอนิกส์ กลุ่มอุตสาหกรรมยานยนต์ กลุ่มอุตสาหกรรมอาหาร กลุ่มอุตสาหกรรมเคมีและปิโตรเคมี กลุ่มอุตสาหกรรมเฟอร์นิเจอร์ อุตสาหกรรมโลหะการ อุตสาหกรรมกระดาษ และอื่น ๆ อีกหลายประเภท

ประโยชน์ของ SPC นั่นสามารถลดการสูญเสียได้อย่างฉับไว นอกจากนั้นยังมีประโยชน์ในด้านต้นทุนการผลิตที่ลดลง ในแง่ของการลดความสูญเสีย การผลิตซ้ำ ความเสียหายของสินค้าคงคลังรวมทั้งยังช่วยให้วิศวกรทราบถึงสาเหตุ ที่ไม่คาดคิดจากความผันแปรของกระบวนการผลิต ขนาดความสามารถของกระบวนการ และยืนยันความสัมพันธ์ของตัวพารามิเตอร์ของกระบวนการผลิต กับสเปคของกระบวนการผลิตกับสเปคของผลิตภัณฑ์ (Product Specification)
9engineer

คุณภาพกับการตรวจสอบ

คุณภาพจากการตรวจสอบ (Quality by Inspection)

ISO 8402 ได้ให้คำนิยามการตรวจสอบ หรือ Inspection ไว้ว่า
“Inspection is activities such as measuring, examining, testing, gauging one or more characteristics of a product or service and comparing these with specified requirements to determine conformity”

การตรวจสอบพินิจด้วยสายตา ด้วยการวัด ด้วยการทดสอบ ด้วยเกจวัด อย่างใดอย่างหนึ่ง ซึ่ง ลักษณะเฉพาะทางคุณภาพของผลิตภัณฑ์ หรือ บริการ เพื่อประเมินหาความสอดคล้องกับข้อกำหนด

"You cannot inspect quality into a product,
But only by building into it when you produce it.
คุณไม่สามารถใส่ คุณภาพ เข้าไปในผลิตภัณฑ์ ด้วยการตรวจสอบ
แต่ทว่าต้องสร้าง คุณภาพ เข้าไปในผลิตภัณฑ์ ขณะทำการผลิต เท่านั้น"

การวิเคราะห์ Control Chart

การวิเคราะห์ลักษณะของจุดในแผนภูมิควบคุม

การวิเคราะห์ลักษณะของจุดในแผนภูมิควบคุม เป็นขั้นตอนที่สำคัญมากในการใช้แผนภูมิควบคุมเพื่อควบคุม กระบวนการผลิตเพราะจุดต่าง ๆ ในแผนภูมิควบคุมจะเป็นสิ่งบอกให้ทราบว่ากระบวนการผลิตเป็นอย่างไรในขณะ นั้น การอ่านหรือตีความหมายจากภาพที่ปรากฏบนแผนภูมิ เพื่อโยงเหตุผลไปที่สภาวะของกระบวนการผลิต ซึ่งได้นำข้อมูลที่ได้จากกระบวนการผลิตนำมาเขียนเป็นแผนภูมิควบคุม ซึ่งจะแสดงให้เห็นในแผนภูมิควบคุมนี้และ เมื่อตรวจพบความผิดปกติของกระบวนการผลิต เพราะจากความผิดปกติในกระบวนการผลิตจะมีผลต่อคุณภาพ ของผลิตภัณฑ์ เพื่อให้กระบวนการผลิตนั้นปรับสภาพการผลิต กลับสู่สภาวะที่อยู่ในควบคุม (in - controlled) ได้ต่อไป ลักษณะจุดที่เกิดขึ้นในแผนภูมิควบคุมที่บ่งบอกถึงการเกิดสิ่งผิดปกติในกระบวนการผลิตมีดังต่อไปนี้

1 มีจุดพิกัดตกอยู่นอกขีดจำกัดควบคุมบนหรือล่าง เรียกว่า จุดอยู่นอกควบคุม (Out of Control) ดังรูป




รูป 1.1 แสดงจุดพิกัดบนแผนภูมิควบคุมที่ตกอยู่นอกขีดจำกัดควบคุมบนและล่างตามลำดับ

2 เมื่อมีจุดพิกัด 2 จุดติดกันและอยู่ใกล้ขีดจำกัดควบคุมบนหรือล่าง ดังรูป 1.2




รูป 1.2 แสดงจุดพิกัด 2 จุดติดกันและอยู่ใกล้ขีดจำกัดควบคุมบนและล่างตามลำดับ

3 เมื่อมีจุดพิกัดอย่างน้อย 7 จุดปรากฎติดต่อกันอยู่ด้านใดด้านหนึ่งของแผนภูมิดังรูป 1.3




รูป 1.3 แสดงจุดพิกัดอย่างน้อย 7 จุดปรากฎติดต่อกันอยู่ใกล้ขีดจำกัดควบคุมบนและล่างตามลำดับ

4 เมื่อมีจุดพิกัดแสดงแนวโน้มไปทางด้านใดด้านหนึ่งของแผนภูมิ ดังรูป 1.4




รูป 1.4 แสดงจุดพิกัดมีแนวโน้มไปทางด้านใดด้านหนึ่งของแผนภูมิ

ขั้นตอนการสร้าง Control Chart

วิธีการสร้างแผนภูมิควบคุม

วิธีการสร้างแผนภูมิควบคุม โดยทั่วไปมีหลักการสร้างดังนี้

1กำหนดคุณสมบัติที่ต้องการควบคุม เช่น การควบคุมชิ้นงานลูกสูบมาตรฐานอาจมีคุณสมบัติที่ต้องการ ควบคุมทั้งความยาวของเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน ตลอดจนความยาวของชิ้นงานด้วย หรือการควบคุม บรรจุอาหารกระป๋อง อาจจะมีคุณสมบัติที่ต้องควบคุมทั้งปริมาณการบรรจุสุทธิและปริมาณการบรรจุของส่วน ประกอบอื่นๆในกระป๋องด้วยเป็นต้น แต่โดยทั่วไปผลิตภัณฑ์บางชนิดอาจจะไม่ต้องควบคุมทุกคุณสมบัติของ ผลิตภัณฑ์ควรเลือกเฉพาะคุณสมบัติที่สำคัญ โดยแผนภูมิหนึ่งแผนภูมิจะใช้ควบคุมคุณสมบัติเพียงหนึ่งคุณสมบัติ เท่านั้น

2 เลือกชนิดของแผนภูมิควบคุม ว่าเป็นแผนภูมิควบคุมแบบใดระหว่างแผนภูมิควบคุมชนิดแปรผัน (Variable Control Chart) แผนภูมิควบคุมเชิงลักษณะ (Attribute Control Chart)

3 เก็บข้อมูลจากกระบวนการผลิต กำหนดจำนวนตัวอย่าง และกำหนดความถี่ในการเก็บข้อมูลระยะเวลา ในการเก็บข้อมูล ต้องคำนึงถึงต้นทุนในการเก็บข้อมูลและตรวจสอบ อัตราการผลิต ปริมาณการผลิต

4 บันทึกและเก็บรวบรวมข้อมูลในใบตรวจสอบหรือ Check lists ตามแบบฟอร์มที่ได้ออกแบบไว้

5 คำนวณขีดจำกัดควบคุมของแผนภูมิ ได้แก่ ขีดจำกัดควบคุมบน (Upper Control Limit : UCL) ขีดจำกัดควบคุมล่าง (Lower Control Limit : LCL) เส้นกลาง (Center line : CL)

6 วิเคราะห์ผลจากลักษณะของจุดที่ปรากฏบนแผนภูมิ ถ้ามีลักษณะจุดที่ปรากฏความผิดปกติเกิดขึ้น ในแผนภูมิที่ บ่งชี้ว่าเกิดความแปรผันที่มีสาเหตุระบุได้เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เช่น มีจุดตกอยู่ภายนอกขีดจำกัดควบคุมบน หรือล่าง แสดงว่ากระบวนการผลิต ไม่อยู่ภายใต้การควบคุม ต้องค้นหาสาเหตุและปรับปรุงกระบวนการผลิต โดยการกำจัดสาเหตุแห่งความแปรผันนี้ที่ระบุสาเหตุได้ออกไป แล้วทำการคำนวณขีดจำกัดควบคุมของ แผนภูมิใหม่ จากข้อมูลที่เหลืออยู่ ทำซ้ำ ๆ จนไม่เกิดจุดผิดปกติในแผนภูมิ

7 เมื่อกระบวนการผลิตอยู่ภายใต้การควบคุมแล้ว แสดงว่าสามารถควบคุมความผันแปรของการผลิตให้อยู่ใน ระดับที่เหมาะสมตามค่าในเส้นกลางของแผนภูมิควบคุม โดยถือว่าค่าที่เส้นกลางของแผนภูมิควบคุมคือค่าเฉลี่ยของ คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ที่กระบวนการผลิตนี้ทำได้ ส่วนการประมาณค่าส่วนเบี่ยงเบนมาตรฐานของคุณสมบัติของ ผลิตภัณฑ์ที่กระบวนการผลิตนี้ก็คำนวณได้จากแผนภูมิควบคุมนี้เช่นกัน และสามารถนำเอาแผนภูมิควบคุมที่ได้ไป ใช้ในการควบคุมการผลิตในอนาคต

ทำไมต้องใช้ Control Chart

วัตถุประสงค์ของการสร้างแผนภูมิควบคุม

วัตถุประสงค์ของการสร้างแผนภูมิควบคุม มีดังต่อไปนี้

1 แผนภูมิควบคุมเป็นเทคนิคที่ใช้สำหรับปรับปรุงผลผลิต การใช้แผนภูมิควบคุมที่ประสบความสำเร็จจะลด Rework และ Scrap ซึ่งทั้งสองนี้เป็น Productivity-killers ในกระบวนการผลิตใด ๆ ถ้าลด Rework และ Scrap จะทำให้ผลผลิตเพิ่มขึ้นและค่าใช้จ่ายลดลงและทำให้สมรรถภาพในการผลิตสินค้าเพิ่มขึ้น(วัดจำนวนชิ้นดีต่อชั่วโมง เพิ่มขึ้น)

2แผนภูมิควบคุมช่วยทำให้ทราบสภาพของกระบวนการผลิตที่ผ่านมาว่าเป็นอย่างไร ในกรณีที่ใช้แผนภูมิควบคุม กับการผลิตอย่างสม่ำเสมอจะทำให้ทราบว่ากระบวนการผลิตดำเนินไปในลักษณะใด ลักษณะคงที่หรือด้อยคุณภาพ ลง หรือเมื่อได้ทำการปรับปรุงกระบวนการผลิตแล้วสภาพหลังจากปรับปรุงกระบวนการผลิตเป็นอย่างไร เป็นต้น ซึ่งแผนภูมิควบคุมจะบ่งบอกสิ่งเหล่านี้ได้เมื่อนำแผนภูมิควบคุมของแต่ละช่วงเวลามาเปรียบเทียบกัน

3 แผนภูมิควบคุมมีประสิทธิภาพในการป้องกันข้อบกพร่อง แผนภูมิควบคุมช่วยให้กระบวนการ in-control ทำให้สามารถรักษาระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ และทำให้ผลิตผลิตภัณฑ์ได้ตามจำนวนที่ต้องการ

4 ค่าจากแผนภูมิควบคุมทำให้สามารถตรวจสอบได้ว่าผลิตภัณฑ์ที่ได้ มีคุณภาพตรงตามมาตรฐานหรือขีดจำกัด ข้อกำหนดเฉพาะหรือไม่ เนื่องจากมาตรฐานที่กระบวนการผลิตทำได้ อาจไม่ตรงกับมาตรฐานหรือขีดจำกัดข้อ กำหนดเฉพาะของผลิตภัณฑ์ ค่าจากแผนภูมิควบคุมจะสามารถนำไปเปรียบเทียบกับขีดจำกัดข้อกำหนดเฉพาะของ ผลิตภัณฑ์ เพื่อตรวจสอบว่ากระบวนการผลิตมีความสามารถในการผลิตหรือไม่

5 ใช้ในการหาสาเหตุของความผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ในกรณีที่อ่านแผนภูมิแล้วพบว่ามีจุดผิด ปกติเกิดขึ้นในแผนภูมิ จะรู้ได้ทันทีว่ากระบวนการผลิตเกิดปัญหา ซึ่งจำนำไปสู่การค้นหาสาเหตุ

การเก็บตัวอย่างสำหรับ Control Chart

ความถี่และขนาดตัวอย่างในการเก็บข้อมูลเพื่อสร้างแผนภูมิควบคุม

ในการออกแบบแผนภูมิควบคุมจะต้องกำหนดทั้งขนาดตัวอย่างและความถี่ของการสุ่มตัวอย่าง โดยปกติขนาดตัว อย่างที่โตกว่าจะตรวจจับ Small Shift ได้ง่ายกว่า ซึ่งจะต้องทำการเก็บข้อมูลจากกระบวนการผลิตมาจำนวนหนึ่งเพื่อสร้างแผนภูมิควบคุม ขนาดตัวอย่างที่ใช้เก็บข้อ มูลแต่ละครั้งและความถี่ในการเก็บข้อมูลเป็นสิ่งจำเป็นที่ต้องเลือก เช่น ถ้าใช้แผนภูมิ X ควบคุมค่าเฉลี่ยของกระบวนการผลิต เมื่อกระบวนการผลิตดำเนินไปในแต่ละวันค่าเฉลี่ยของกระบวนการ ผลิตอาจไม่คงที่ โดยอาจมีค่าเปลี่ยนแปลงไปมากบ้างน้อยบ้าง ค่าความน่าจะเป็นที่จุดต่าง ๆ ใน แผนภูมิจะตกอยู่นอกขีดจำกัดควบคุมจะต่างกันเมื่อขนาดตัวอย่างต่างกัน โดยจะมีค่าแปรเปลี่ยนตามขนาดตัวอย่าง แสดงว่าเมื่อขนาดตัวอย่างใหญ่ขึ้นจะสามารถตรวจจับการเปลี่ยนแปลงของค่าเฉลี่ยได้ดีขึ้น ดังนั้นการเลือกขนาด ตัวอย่างต้องพิจารณาว่าถ้ากระบวนการผลิตเกิดการเปลี่ยนแปลงมาก ต้องพยายามตรวจจับการเปลี่ยนแปลงโดยการ เพิ่มขนาดตัวอย่าง แต่ถ้าความเปลี่ยนแปลงลดลงแล้วก็สามารถลดขนาดตัวอย่างลงได้ เป็นต้น
การกำหนดความถี่ของการสุ่มตัวอย่างจากการตรวจจับ Shift คือการสุ่มตัวอย่างขนาดโตด้วยความถี่สูง แต่การกำหนดการสุ่มตัวอย่าง อาจจะหมายถึงการสุ่มตัวอย่างขนาดเล็กในช่วงสั้น ๆ หรือขนาดตัวอย่าง โตในช่วงที่ยาวกว่า ปัจจุบันอุตสาหกรรมจะนิยมขนาดตัวอย่างเล็กในความถี่ที่สูงกว่า โดยเฉพาะอย่างยิ่งใน กระบวนการผลิตสินค้าปริมาณสูง โดยปกติถ้าเกิดการเปลี่ยนแปลงขึ้นในกระบวนการผลิต ก็จะทำการสุ่ม ตัวอย่างที่มีขนาดใหญ่ขึ้นและมีความถี่ในการเก็บข้อมูลสูง แต่อาจจะมีปัญหาทางด้านค่าใช้จ่ายที่จะสูงตามมา ดังนั้น ทางเลือกที่ดีอีกทางเลือกหนึ่งคือ เมื่อขนาดตัวอย่างเล็ก ความถี่ในการเก็บข้อมูลควรจะสูง แต่ถ้าขนาดตัวอย่างใหญ่ ความถี่ในการเก็บข้อมูลควรจะต่ำ นั่นคือเหตุผลที่ว่าในโรงงานอุตสาหกรรมจะใช้วิธีการเก็บข้อมูลด้วยขนาด ตัวอย่างเล็กแต่เก็บบ่อย ๆ ดังนั้นการกำหนดขนาดตัวอย่างและความถี่ในการเก็บข้อมูล อาจต้องพิจารณา ทั้งในแง่ของการประหยัดแต่เชื่อถือได้ในแง่ของหลักวิชาการทางด้านสถิติ

แผนภูมิควบคุมเชิงลักษณะ Attribute Control Chart

แผนภูมิควบคุมเชิงลักษณะ (Attribute Control Chart)

แผนภูมิควบคุมเชิงลักษณะ (Attribute Control Chart) เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมกระบวนการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ มีคุณสมบัติที่ต้องการควบคุมหาได้จากการนับ เช่น ผลิตภัณฑ์ดีหรือเสีย ผลิตภัณฑ์ชำรุดหรือไม่ชำรุด ผลิตภัณฑ์ที่มี รอยตำหนิหรือไม่มีรอยตำหนิ ผลิตภัณฑ์บกพร่องหรือไม่บกพร่อง เป็นต้น ซึ่งการพิจารณาคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ เช่น ดีหรือเสียนั้น จะทำการเปรียบเทียบกับมาตรฐานหรือขีดจำกัดข้อกำหนดเฉพาะของผลิตภัณฑ์ หรืออาจพิจารณา ด้วยการมองด้วยสายตาอย่างคร่าว ๆ แผนภูมิควบคุมประเภทนี้ได้แก่

1 แผนภูมิ p (p Chart)
แผนภูมิ p เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมสัดส่วนผลิตภัณฑ์เสียในกระบวนการผลิต เช่น สัดส่วนชิ้นงานที่แตกหัก สัดส่วนหลอดไฟเสีย เป็นต้น

2 แผนภูมิ pn (pn Chart)
แผนภูมิ pn เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมจำนวนของผลิตภัณฑ์เสียในกระบวนการผลิต ซึ่งมีหลักการเช่นเดียวกับแผนภูมิ p

3 แผนภูมิ c (c Chart)
แผนภูมิ c เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมจำนวนรอยตำหนิหรือข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นบนผลิตภัณฑ์เมื่อกลุ่มตัวอย่างย่อยมี ขนาด 1 หน่วย เช่น รอยตำหนิบนผิวชิ้นงาน 1 ชิ้น รอยตำหนิบนผ้า 1 เมตร

4 แผนภูมิ u (u Chart)
แผนภูมิ u เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมจำนวนรอยตำหนิหรือข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นบนผลิตภัณฑ์เช่นเดียวกับแผนภูมิu โดยเป็นแผนภูมิควบคุมจำนวนรอยตำหนิต่อหน่วย แต่จะใช้ในกรณีที่จำนวนหน่วยตัวอย่างของกลุ่มย่อยในการ ตรวจสอบแต่ละครั้งไม่เท่ากัน หรือขนาดตัวอย่างที่ตรวจสอบแต่ละครั้งไม่ใช่ 1 หน่วย

แผนภูมิควบคุมชนิดแปรผัน Variation Control Chart

แผนภูมิควบคุมชนิดแปรผัน (Variable Control Chart)

แผนภูมิควบคุมชนิดแปรผัน (Variable Control Chart) เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมกระบวนการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติที่ต้องการควบคุมสามารถวัดค่าได้ด้วยการ ชั่ง ตวง วัด เช่นปริมาณการบรรจุน้ำผลไม้ในขวด อายุการใช้งานของหลอดไฟ ความยาวเส้นผ่านศูนย์กลางของวงแหวนลูกสูบ เป็นต้น ได้แก่

1 แผนภูมิ X Chart
เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมค่าเฉลี่ยของคุณสมบัติที่วัดได้จากผลิตภัณฑ์ในเชิงปริมาณ ซึ่งค่าที่ได้อาจอยู่ในเทอมของความยาว อายุการใช้งาน น้ำหนัก ปริมาณ เป็นต้น

2 แผนภูมิ R Chart
แผนภูมิ R Chart เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมค่าความแปรผันหรือค่าการกระจายของคุณสมบัติที่วัดได้จากผลิตภัณฑ์โดยใช้พิสัยเป็นค่าวัด โดยแผนภูมิ R จะใช้ควบคู่กับแผนภูมิ X เสมอ

3 แผนภูมิ S Chart
แผนภูมิ S Chart เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมค่าความแปรผันหรือค่าการกระจายของคุณสมบัติที่วัดได้จากผลิตภัณฑ์เช่นเดียวกับแผนภูมิ R แต่จะคำนวณค่าวัดการกระจายด้วยค่าสวนเบี่ยงเบนมาตรฐาน ซึ่งจะมีประสิทธิภาพดีกว่าแผนภูมิ R เมื่อตัวอย่างของกลุ่มย่อยมีขนาดใหญ่

4 แผนภูมิ MR Chart
แผนภูมิ MR Chart หรือแผนภูมิควบคุมพิสัยเคลื่อนที่ เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคู่กับแผนภูมิ X โดยแผนภูมิ MR Chart เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมค่าการกระจายของคุณสมบัติที่วัดได้ด้วยค่าพิสัยเมื่อขนาดของตัวอย่างย่อยเท่ากับ 1 หน่วย

5 แผนภูมิ CU-SUM Chart
แผนภูมิ CU-SUM Chart เป็นแผนภูมิที่ใช้ควบคุมค่าเฉลี่ยของคุณสมบัติที่วัดได้จากผลิตภัณฑ์ในเชิงปริมาณเช่นเดียวกับแผนภูมิ X แต่จะมีประสิทธิภาพในการตรวจจับการเปลี่ยนแปลงได้ดีกว่าแผนภูมิ X เมื่อคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์มีการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อย และใช้ได้เมื่อขนาดตัวอย่างย่อยเท่ากับ 1 หน่วย

แผนภูมิควบคุม

แผนภูมิควบคุม (Control Chart)

การผลิตในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ต้องการทำการผลิตมีจำนวนมาก โดยที่คุณสมบัติของ ผลิตภัณฑ์มักเปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลาเนื่องมาจากปัจจัยต่างๆความเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นเรียกว่ากระบวนการผลิต เกิดการแปรผันหากความแปรผันที่เกิดขึ้นมีค่ามากจะส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์โดยตรงแผนภูมิควบคุม (Control Chart) หรือ Shewhart Control Chart คือแผนภูมิที่เขียนขึ้น โดยใช้หลักการทางด้านสถิติเพื่อเป็นเครื่องมือตรวจจับและควบคุมกระบวนการผลิต ให้สามารถป้องกันและแก้ไข ปัญหาด้านคุณภาพได้ทันท่วงที และไม่เกิดปัญหาด้านคุณภาพในปริมาณที่มาก
แผนภูมิควบคุม (Control Chart) จะทำหน้าที่หลัก 3 ประการคือ
1.เพื่อช่วยกำหนดมาตรฐานในการผลิต เช่น กำหนดค่าเฉลี่ยของคุณสมบัติผลิตภัณฑ์
2.เพื่อช่วยให้การผลิตบรรลุเป้าหมาย
3.เพื่อใช้ในการปรับปรุงการผลิต